0

Коврики Therm-A-Rest — взгляд изнутри

В 1971 году бывшие сотрудники компании Boeing, инженеры Джим Леа (Jim Lea), Нил Андерсон (Neil Anderson) и Джон Барроуз (John Burroughs) использовали пресс-форму для сэндвичей, чтобы соединить кусок поролона с двумя фрагментами воздухонепроницаемой ткани. В результате получился маленький прототип самонадувающегося коврика. Это событие стоит у истоков одной из самых авторитетных компаний в мире outdoor — Therm-a-Rest.
Серийный выпуск самонадувающихся ковриков начался в 1972 году в Сиэттле, США. Во главу угла компании был поставлен принцип высокого качества выпускаемой продукции — только так можно было побороть скепсис туристов относительно кажущейся «ненадёжности» самонадувающихся ковриков. С первых лет своей работы Therm-a-Rest предоставляет на них пожизненную гарантию. Недаром первым слоганам компании стала фраза «For the rest of your life» — «До конца твоей жизни».
Всё производство Therm-a-Rest сосредоточено на двух предприятиях в США и Ирландии. И сегодня мы познакомимся с процессом производства самонадувающихся ковриков на фабрике в Сиэттле.
Огромные блоки полиуретановой пены прибывают на фабрику от проверенного поставщика.
Далее пена нарезается на отдельные листы на специальном станке. Поверхность резчика представляет из себя аэро-стол. Блок пены сначала беспрепятственно скользит по воздушной подушке, а затем надёжно притягивается к столу за счёт откачивания воздуха. Затем пеноблок начинают катать вперёд-назад через горизонтальное лезвие, расположенное на фото между двумя красными опорами станка. Оно срезает ровные листы, начиная сверху и опускаясь до самого низа пеноблока. На этом этапе задаётся толщина будущего коврика.
Следующий станок можно назвать гигантской пресс-формой для печенья. Специальные штампы режут лист пены на несколько заготовок, которые могут отличаться длиной, шириной и формой в зависимости от предполагаемой модели и размера будущего коврика.
Огромный станок на фото используется для того, чтобы с помощью специального штампа перфорировать пену, которая составляет основу будущего самонадувающегося коврика. Матрасы Therm-a-Rest, которым не требуется перфорация, не проходят через этот производственный этап.
В зависимости от модели, штамп может сделать как сквозные, так и диагональные отверстия. Диагональная перфорация почти не нарушает общую теплоизоляцию изомата. Благодаря проделанным отверстиям коврик становится легче и компактнее в упаковке.
Фрагменты пены, оставшиеся после перфорации цельного листа, скапливаются под прессом. Затем воздухом их затягивает в большую трубу, по которой они попадают в огромные пластиковые пакеты. В дальнейшем их не будут выбрасывать, а используют в качестве набивки для подушек Therm-a-Rest.
Для оболочки самонадувающегося коврика используются различные ткани, отличающиеся составом, плотностью и обработкой. Девушка на фото занимается проверкой уже нарезанной по лекалам ткани на предмет мелких проколов и повреждений. Для этого используется световой стол. Если ткань проходит проверку, то девушка наносит на неё логотип Therm-a-Rest, который будет присутствовать в верхнем левом углу коврика.
Работники на фотографии располагают лист перфорированной пены между верхней и нижней тканевой оболочкой будущего коврика. Далее эта заготовка отправляется в станок, который можно назвать огромный сэндвич-прессом. Он склеивает все части коврика воедино. Поверхность пресса нагрета за счёт горячего масла, которое поступает в него по белым трубам, которые видны на стене за ним. Нагреву и сжатию подвергается весь коврик, при этом особое внимание уделяется шву, который идёт по его периметру.
Далее каждый коврик поочерёдно охлаждается с помощью больших вентиляторов.
Это устройство устанавливает в коврик клапан, который позволяет надувать и сдувать коврик. Сначала вставляется пластиковая основа, потом в неё вкручивается сам клапан.
Лишняя ткань обрезается вручную. В результате получается готовый коврик.
Для проверки качества коврик накачивают до давления в 2 psi (0.13 атм.) — коврик расправляется почти на максимальный объём. В надутом виде он хранится в течение 36 часов. Если за это время не сохраняется изначальное давление, то коврик утилизируется.
Через такую проверку проходят абсолютно все производимые Therm-a-Rest коврики и сидушки — как самонадувающиеся, так и надувные.
Через отдельную проверку качества проходят клапаны. Их погружают в ведро с водой, чтобы убедиться в герметичности закрытого клапана. Из него не должно выйти ни одного пузырька, даже при сжатии коврика. На фото проверяется надувной матрас из серии Therm-a-Rest NeoAir.
После того как коврик прошёл все тесты на контроль качества его сжимают насколько возможно с помощью пресса. В нём матрасы выкладываются на гладкие деревянные панели, которые не способны как-либо повредить поверхность коврика.
Далее плоский коврик вручную скатывается в рулон и упаковывается в полиэтиленовый пакет. Клапан при упаковке оставляют открытым, чтобы воздух мог свободно выходить из коврика при перепадах температуры во время транспортировки.
Далее упакованные коврики отправляются на склады готовой продукции, а оттуда в магазины. Например — в «Спорт-Марафон»
Оригинал статьи: How Therm-a-Rest Sleeping pads are made.
Если вам понравилась статья, поделитесь ею со своими друзьями в социальных сетях
Я рекомендую Мне нравится
© Спорт-Марафон, 2019 Данная публикация является объектом авторского права. Запрещается копирование текста на другие сайты и ресурсы в Интернете без предварительного согласия правообладателя — blog@sport-marafon.ru

Товары по теме

Статьи по теме

В рассылке блога мы рассказываем о новых коллекциях
, интересных товарах
и людях
Осталось заполнить:
Если у вас есть вопросы или пожелания по блогу, пишите их нам, мы постараемся учесть.
Если вы в теме и умеете грамотно работать с текстом - у нас есть интересная работа.
Напишите нам, о чём бы вы хотели прочитать в нашем блоге.
Заметили ошибку? Выделите текст ошибки, нажмите Ctrl+Enter, отправьте форму. Мы постараемся исправить ее.